從1978年卸料器就被運用到熱塑性塑料的擠出線上，其中 典型的幾個運用領域為塑料制片、塑料型材、澆鑄薄膜或吹膜。如今，卸料器在這些實際生產(chǎn)過程中已經(jīng)成為必不可少的設備，以至于儀器生產(chǎn)商們一般都會把卸料器與插板閥出設備打包出售。卸料器能得到廣泛使用的原因很多，包括：提高吞吐量；更好的質量；更高的產(chǎn)量；有效節(jié)約原料和降低能耗，使得投資的回收期縮短至6個月以內。
  當卸料器用于橡膠產(chǎn)品的混合及擠出加工時，以上這些優(yōu)勢自然就被帶入到該產(chǎn)業(yè)中。本文主要討論卸料器運用于橡膠擠出中的基本知識及由此帶來的優(yōu)勢和挑戰(zhàn)。討論主要集中在橡膠市場的兩塊領域：即型材擠出和定制混合/復合。在型材擠出領域，我們引用一個現(xiàn)實中的例子，即一位終端用戶利用卸料器改進已有生產(chǎn)線后獲得了一系列生產(chǎn)上的利好。
  卸料器的基本結構 ：卸料器是一種正排量裝置，通常被安裝于擠出機與口模之間。卸料器由兩個對稱的軸組成，每個軸又包含有嚙合齒輪和經(jīng)向軸承，整個泵外面有機殼包覆，如圖2所示。其中的齒輪直接提供了泵送動作，而軸承決定了卸料器軸的位置并支撐起整個泵軸。齒輪和軸采用一體化的設計，因為當產(chǎn)品粘度較高或在特殊的壓力條件下，作用在齒輪泵上的扭矩和剪切負荷會很大，這種設計可以使得裝置能夠承受更大的力。其中一個齒輪為驅動輪，與它相連的軸很長，可以通過密封圈穿出卸料器的機殼，與泵外的變速箱相連，而變速箱則由一個電動機驅動。卸料器中的軸承由橡膠潤滑。卸料器的機架上安裝了一種叫做Visco Seals的反向螺紋迷宮類密封圈，以防止擠出機中的橡膠泄露出來。不過在典型的橡膠生產(chǎn)過程中，為了避免橡膠在泵中燒焦或過早地發(fā)生固化（如果橡膠復合物中有固化劑的話），這些密封圈在設計上允許有少量的橡膠產(chǎn)品從泵中滲出。橡膠生產(chǎn)中對齒輪泵的特殊需求在橡膠工業(yè)中，用到齒輪泵的典型橡膠復合物包括聚丁橡膠（BR）、氯丁橡膠（CR）、乙丙三元共聚物橡膠（EPDM）、丁腈橡膠（NBR）、丁苯橡膠（SBR）以及天然橡膠。這些橡膠復合物給齒輪泵提出了許多挑戰(zhàn)性的問題。雖然與熱塑性塑料相比，這些橡膠的加工溫度已經(jīng)很低了，但是它們還是有可能發(fā)生燃燒或焦化，這些問題使得橡膠處理機出現(xiàn)了許多潛在的問題。這些橡膠還存在高粘度、低潤滑性以及高磨損性等問題。此外，許多口模都被設計為適合在高壓下工作（高于5000 psi）。因此，要使齒輪泵的性能在較長時間內保持高水準，所有這些問題都必須在卸料器設計的時候考慮進去。根據(jù)經(jīng)驗我們得出，在橡膠加工中，一個設計合理的卸料器必須包含以下要素：在軸承和軸頸處要完全杜絕橡膠材料的進入；
  齒輪的設計不能使壓力偏離到5000 psi以上； 易磨損部件上需要涂覆特殊的加硬材料； 泵體和泵軸要有冷卻裝置，以控制好體系溫度。在終端生產(chǎn)線上安裝卸料器的利好齒輪泵的設計決定了其對產(chǎn)品的尺寸誤差能控制得很好，特別是在型材擠出過程中，由于規(guī)格控制非常重要，這點顯得尤為重要。通過減小壓力波動、給出更平穩(wěn)的?？趬毫?，齒輪泵能將擠出產(chǎn)品的尺寸誤差控制得非常好（一般為±1.5%）。這是 個主要的利好，能顯著提高產(chǎn)品產(chǎn)量并節(jié)約材料。一般來說，擠出機的泵送能力很差，其工作效率一般為40～50%。在擠出機上增加一個卸料器、使其泵送效率增加到98%后，能極大減輕擠出機的泵送壓力，使擠出機的混合和研磨功能得到 大發(fā)揮。同時，卸料器的引入也大大降低了橡膠內部的剪切力，于是極大地降低了橡膠的溫度（圖5）。